現(xiàn)代鋼鐵生產(chǎn)流程是將鐵礦石在高爐中冶煉成生鐵，將鐵水注入轉(zhuǎn)爐或電爐冶煉成鋼，再將鋼水鑄成連鑄坯或鋼錠，經(jīng)軋制等塑性變形方法加工成各種用途的鋼材。

一個鋼鐵聯(lián)合企業(yè)一般包括原料處理、煉鐵、煉鋼、軋鋼、能源供應、交通運輸等生產(chǎn)環(huán)節(jié)，是一個復雜而龐大的生產(chǎn)體系。我國的鋼鐵企業(yè)一般都是這樣的全流程聯(lián)合企業(yè)。

原料是高爐冶煉的物質(zhì)基礎(chǔ)，精料是高爐操作穩(wěn)定順行，獲得高產(chǎn)、優(yōu)質(zhì)、低耗及長壽的基本保證。

高爐冶煉用的原料主要有鐵礦石(天然富礦和人造富礦)、燃料(焦炭與噴吹燃料)、熔劑(石灰石和白云石等)。冶煉一噸生鐵大概需要品位為63%的鐵礦石1.60~1.65噸，0.3~0.6噸焦炭，0.2~0.4噸熔劑。

高爐煉鐵是以焦炭為能源基礎(chǔ)的傳統(tǒng)煉鐵方法。它與轉(zhuǎn)爐煉鋼相配合，是目前生產(chǎn)鋼鐵的主要方法。高爐煉鐵的這種主導地位預計在相當長時期之內(nèi)不會改變。高爐煉鐵的本質(zhì)是鐵的還原過程，即焦炭做燃料和還原劑，在高溫下將鐵礦石或含鐵原料的鐵，從氧化物或礦物狀態(tài)(如Fe2O3、Fe3O4、Fe2SiO4、Fe3O4?TiO2等)還原為液態(tài)生鐵。

冶煉過程中，爐料(礦石、熔劑、焦炭)按照確定的比例通過裝料設備分批地從爐頂裝入爐內(nèi)。從下部風口鼓入的高溫熱風與焦炭發(fā)生反應，產(chǎn)生的高溫還原性煤氣上升，并使爐料加熱、還原、熔化、造渣，產(chǎn)生一系列的物理化學變化，最后生成液態(tài)渣、鐵聚集于爐缸，周期地從高爐排出。上升過程中，煤氣流溫度不斷降低，成分逐漸變化，最后形成高爐煤氣從爐頂排出。

鋼與生鐵都是以鐵元素為主，并含有少量碳、硅、錳、磷、硫等元素的鐵碳合金，二者差別就是C元素的含量。

煉鋼的主要任務包括

1)脫碳；2)脫磷；3)脫硫；4)脫氧；5)脫氮、氫等；6)去除非金屬夾雜物；7)合金化；8)升溫；9)凝固成型。

煉鋼工藝主要包括

(1) 鐵水預處理；

(2)轉(zhuǎn)爐或電弧爐煉鋼；

(3)爐外精煉(二次精煉)；

(4)連鑄。

煉鋼過程是個氧化過程，其去除雜質(zhì)的主要手段是向熔池吹入氧氣并加入造渣劑形成熔渣出來。脫碳反應是煉鋼過程的主要手段，硅、錳、磷、硫等元素也通過氧化反應去除。煉鋼的原料有生鐵、廢鋼、熔劑(石灰石等)、脫氧劑(硅鐵、錳鐵、鋁等)、合金料等。

連續(xù)鑄鋼是通過連鑄機將鋼液連續(xù)地鑄成鋼坯的工序。與模鑄相比，連鑄具有以下優(yōu)越性：

1)簡化工序、節(jié)能；2)鑄坯切頭率降低、金屬收得率比模鑄高7~12%；3)高效凝固；4)優(yōu)化成型。

連鑄工藝的流程為：鋼液通過中間包注入結(jié)晶器內(nèi)，迅速冷卻成具有一定厚度的凝固殼而內(nèi)部仍為液態(tài)的鑄坯。鑄坯下部與伸入結(jié)晶器底部的引錠桿銜接，澆注開始后，拉坯機通過引錠桿把結(jié)晶器內(nèi)的鑄坯以一定速度拉出。鑄坯通過連鑄二次冷卻區(qū)時，進一步是受到噴水冷卻直到完全凝固。完全凝固后的鑄坯通過拉矯機矯直后，切割成規(guī)定長度，由輸送輥道運出。

軋制過程是軋件與軋輥之間的摩擦力將軋件拉進不同旋轉(zhuǎn)方向的軋輥之間使之產(chǎn)生塑性變形的過程。一般的軋鋼工序可分為：

加熱爐 粗軋 中軋 精軋 精整

轉(zhuǎn)爐用鎂碳磚

轉(zhuǎn)爐用其它耐火材料

電爐爐襯及耐火材料使用

爐蓋用耐火材料

電爐爐壁用耐火材料